仓库6s管理制度 仓库6s标准化管理制度

仓库是企业物流链的重要节点，其管理效率直接影响运营成本与服务质量。引入《仓库6s管理制度》，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大方面，规范现场管理，是提升效率、保障安全、优化环境的基础。这不仅是管理升级的必要手段，其推行也旨在服务于仓库运作顺畅及人员作业安全舒适的整体目标。本文将呈现几篇不同侧重的《仓库6s管理制度》范文，提供具体实践参考。

篇一：《仓库6s管理制度》

第一章 总则

第一条目的

为规范仓库作业环境，提升管理水平，保障物资安全，提高工作效率，降低运营成本，塑造良好企业形象，特制定本仓库6S管理制度（以下简称“本制度”）。本制度旨在通过推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个方面的管理活动，创造“整洁、有序、高效、安全”的仓库作业环境。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有仓库区域，包括但不限于收货区、存储区、拣选区、包装区、发货区、通道、办公区、设备停放区、废弃物处理区等。所有在仓库区域内工作的员工（包括正式工、临时工、外包人员）以及进入仓库区域的访客，均须遵守本制度。

第三条基本原则

本制度的推行遵循全员参与、持续改进、责任到人、标准明确、注重实效的原则。

第四条管理机构与职责

1. 设立仓库6S管理推行小组，负责本制度的策划、推行、监督、检查、考核与持续改进。

2. 仓库负责人为本区域6S管理的第一责任人，全面负责本区域6S工作的落实。

3. 各班组长、区域管理员负责具体区域或环节的6S管理实施、指导与日常检查。

4. 仓库全体员工是6S管理的执行主体，负责各自工作区域及公共区域的6S工作，并有权提出改进建议。

第二章 6S管理内容与标准

第五条整理（Seiri）——区分要与不要，清除不要物品

1.定义：将工作场所中的所有物品区分为“必要的”与“非必要的”，将非必要的物品彻底清除出现场。

2.标准：

工作区域内（包括地面、货架、工作台、抽屉、柜子等）不得存放与当前工作无关的物品、长期不使用的物品、损坏或过期的物料/工具/设备。

对现场所有物品进行盘点，判断其使用频率和必要性。

设立“暂存区”或“待处理区”，用于临时存放需要判断或等待处理的非必要物品。

制定非必要物品处理流程（如报废、退库、转移、变卖等），明确处理权限和时限。

定期（如每周/每月）开展“红牌作战”活动，对非必要物品进行标识（贴红牌），限期处理。

个人物品（如水杯、衣物等）应放置在指定的个人物品存放区域，不得随意摆放在工作区。

第六条整顿（Seiton）——科学布局定位，实现快速取用

1.定义：将必要的物品按照规定的位置和方式进行摆放整齐，明确标识，使其处于任何人都能快速取用和归位的状态。

2.标准：

所有物品（物料、工具、设备、文件资料、标识牌等）必须有明确的存放位置，定位存放。

实施“三定”原则：定点（固定位置）、定容（固定容器或区域）、定量（规定合适的数量）。

通道、作业区域、安全出口、消防设施、电气开关等区域必须保持畅通，严禁占用。地面划线清晰，明确区域功能（如待检区、合格区、不合格区、通道线、作业区黄线等）。

货架、料箱、托盘等容器具应摆放整齐，保持稳固，符合安全要求。物料堆码高度、方式需符合规定，防止倒塌。

物品标识清晰、准确、规范。包括区域标识、货架标识、物料标识（品名、规格、批次、状态等）、设备标识、工具标识、安全警示标识等。标识应面向通道或易于观察的方向。

工具、设备、清洁用具等使用后必须立即归还原位。常用物品放在近处、易取放位置；不常用物品放在稍远处。

文件资料分类存放，目录清晰，方便查阅。

第七条清扫（Seiso）——清除垃圾污垢，保持环境整洁

1.定义：清除工作场所内的灰尘、污垢、碎屑、油污等，保持地面、墙壁、门窗、设备、货架、物料等的干净状态，并防止污染源的产生。

2.标准：

明确各区域、设备、设施的清扫责任人、清扫频率、清扫标准和使用的清洁工具。

地面无积水、油污、垃圾、烟头、纸屑等杂物。墙壁、天花板无蜘蛛网、明显污渍。门窗玻璃干净明亮。

货架、物料、设备、工作台表面无积尘、油污，保持清洁。设备内部（视情况）定期清理。

清洁工具（扫帚、拖把、抹布等）应定点存放，保持清洁、完好。

垃圾桶、废料箱应定点放置，及时清空，保持外观清洁。废弃物分类收集处理。

清扫与点检相结合，在清扫过程中检查设备、设施是否存在异常（如漏油、松动、异响等），发现问题及时报告处理。

维护工作环境的照明和通风，确保光线充足，空气流通。

第八条清洁（Seiketsu）——维持整理整顿清扫成果，制度化标准化

1.定义：将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，并维持其成果，使工作场所始终保持在整洁有序的状态。

2.标准：

制定并张贴各区域的6S标准（可用图文并茂的形式），明确物品摆放、清洁维护等具体要求。

建立并执行6S日常检查表和定期检查制度，检查结果纳入考核。

将6S要求融入日常工作流程和操作规程中。

保持视觉管理（看板管理）的有效性，及时更新信息。

仓库管理人员应率先垂范，带头遵守6S标准。

定期进行6S教育培训，提高全员意识。

第九条素养（Shitsuke）——养成良好习惯，遵守规章制度

1.定义：培养员工养成遵守规章制度、自觉执行标准的良好工作习惯，形成自律的企业文化。

2.标准：

员工自觉遵守各项仓库管理规定和操作规程。

按规定穿着工作服、佩戴劳保用品。

爱护公物，正确使用和保养设备、工具。

保持良好的工作态度和精神面貌，文明作业。

物品轻拿轻放，不大声喧哗。

积极参与6S活动，主动发现问题并提出改进建议。

不随地吐痰，不乱扔垃圾，工作时间内不做与工作无关的事。

第十条安全（Safety）——消除安全隐患，保障人身设备安全

1.定义：在6S活动的全过程中，贯彻安全第一的思想，消除作业环境中的安全隐患，保障员工人身安全和公司财产安全。

2.标准：

严格遵守安全操作规程，杜绝违章作业。

通道畅通，安全出口、消防器材、应急设备前无障碍物，标识清晰醒目，定期检查维护，确保有效。

用电线路、开关、插座等符合安全规范，无乱拉乱接现象。

设备操作前进行安全检查，运行中注意观察，发现异常立即停机报告。设备防护罩、安全装置齐全有效。

物料堆码稳固，不超过安全高度。使用叉车、堆高车等搬运设备时，遵守安全驾驶规定。

危险化学品按规定存储和使用，配备相应的防护用品和应急处理措施。

员工具备基本的安全知识和应急处理能力，定期进行安全培训和演练。

工作场所照明充足，通风良好。

识别并消除潜在的绊倒、滑倒、坠落、碰撞等风险点。

第三章 检查、考核与奖惩

第十一条检查

1.日常自查：员工每日对自己的工作区域进行6S自查，班组长/区域管理员进行巡查。

2.定期检查：6S管理推行小组组织每周/每月的定期检查，对各区域进行评分。

3.专项检查：针对特定问题或区域进行不定期抽查。

4. 检查使用标准化的检查表，记录检查结果、发现的问题及改善要求。

第十二条考核

1. 6S检查结果与部门、班组及个人的绩效考核挂钩。

2. 考核内容包括现场状态、问题整改情况、制度遵守情况等。

3. 考核结果定期公布，作为评优评先和奖惩的依据。

第十三条奖惩

1. 对在6S管理工作中表现突出的部门、班组和个人给予表彰和奖励。

2. 对违反本制度、检查不合格且未按期整改的责任区域或个人，给予批评教育、警告、罚款直至纪律处分。

3. 建立持续改进机制，鼓励员工提出合理化建议，采纳有效建议并给予奖励。

第四章 附则

第十四条 本制度由仓库6S管理推行小组负责解释和修订。

第十五条 本制度自发布之日起施行。

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篇二：《仓库6s管理制度》

前言：打造卓越仓库，从6S开始

仓库作为现代物流体系的心脏，其运作效率与管理水平直接关联到企业的核心竞争力。一个混乱、无序、低效的仓库不仅会增加运营成本、延误交付，更可能滋生安全隐患。为了彻底改变这种状况，我们引入并推行仓库6S管理制度。6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）不仅仅是一套管理工具，更是一种管理理念和工作文化。它旨在通过系统化的方法，创造一个一目了然、取用便捷、干净整洁、安全舒适、员工自觉的工作环境。本制度将详细阐述仓库6S管理的各项要求，引导全体仓库人员共同参与，将6S融入日常工作的每一个细节，实现仓库管理的精益化和标准化，最终达到提升效率、保障品质、降低成本、确保安全、提高员工满意度的目标。让我们携手并进，以6S为基石，铸就卓越仓库！

一、 整理（Seiri）：空间优化与资源聚焦

核心思想：区分必需品与非必需品，将非必需品清理出现场。目标是腾出有效空间，减少寻找时间，防止误用。

实施要点：

全面盘点：对仓库所有区域（货架、地面、角落、办公桌、工具柜等）的物品进行彻底清查。

判断标准：明确物品的必要性判断基准。例如：

当前作业是否需要？

未来一个月内是否会使用？

是否是完好、有效的物品？

是否有替代品且此物品冗余？

是否属于规定应存放于此区域的物品？

“红牌策略”：对判断为非必需或状态不明的物品，悬挂醒目的“红牌”（Red Tag）。红牌上需注明物品名称、发现地点、发现日期、判断理由、责任人等信息。

集中处理：设立“红牌物品集中区”，将贴有红牌的物品移至此处。

限期处置：规定红牌物品的处理期限（如一周或两周）。由相关负责人（如仓库主管、设备管理员等）对红牌物品进行最终判定，采取丢弃、报废、转移、修复、退库等措施。处理过程需记录。

常态化整理：将整理活动融入日常工作，每天下班前花几分钟检查工作区域，及时清理不再需要的物品。定期（如每月）组织一次全面的整理活动。

二、 整顿（Seiton）：秩序建立与效率提升

核心思想：将必需品依规定定位、定量、定容放置，并清晰标识，使任何人都能快速找到、取用并放回。目标是消除寻找物品的时间浪费，提高作业效率，保障物品质量。

实施要点：

区域规划与划线：明确仓库各功能区域（收货、存储、拣选、包装、发货、通道、不良品、办公区等），使用标准颜色的划线（如黄色标示通道，绿色标示合格品区，红色标示不良品区）进行物理或视觉隔离。通道宽度需满足设备通行和人员行走的安全要求。

定位管理：为每一种必需品确定唯一的、合理的存放位置。遵循“易取易放”、“先进先出”、“靠近使用点”等原则。货架、库位进行编号管理，并与仓库管理系统（WMS）关联。

定量管理：根据物品的使用频率和库存策略，确定每个位置存放物品的适宜数量（最高库存、最低库存、标准批量）。

定容管理：选择合适的容器（料箱、托盘、货架单元等）存放物品，容器应标准化、规范化。

标识管理：

场所标识：清晰标示区域名称、通道名称、安全出口、消防设施位置等。

物品标识：物料标签清晰、完整（包含品名、规格、料号、批次、数量、入库日期、状态等），粘贴位置统一、醒目。

状态标识：对“待检”、“合格”、“不合格”、“待处理”等不同状态的物料进行明确的颜色或标签区分。

工具设备标识：工具、设备定点放置，并有“形迹管理”（画出工具轮廓）或名称标识，确保用后归位。

可视化：尽量采用透明容器或开放式货架，使物品可见。利用看板（Kanban）显示库存状态、作业指令、6S检查结果等信息。

三、 清扫（Seiso）：环境维护与问题发现

核心思想：清除工作场所的垃圾、灰尘、污垢，保持环境干净整洁。清扫不仅是为了美观，更是为了及时发现设备异常、物品损坏等问题。

实施要点：

责任区划分：将仓库所有区域（包括公共区域）划分给具体的部门、班组或个人，明确清扫责任。绘制责任区地图并公示。

清扫基准：制定详细的清扫标准，明确各区域、设备、物品的清扫频率、方法、工具和达到的清洁程度。例如：地面每日清扫，无杂物、积尘；货架每周擦拭，无灰尘；设备表面每日清洁，关键部位定期深度清洁。

清扫工具管理：清洁工具定点存放，保持干净、完好。不同区域使用不同颜色的清洁工具，防止交叉污染。

污染源治理：找出产生垃圾、灰尘、油污的源头，并采取措施加以改善或消除。例如，改进设备密封，加装防护罩，规范操作减少洒落等。

清扫即点检：在清扫过程中，注意检查设备、设施、物品的状态，如设备是否漏油、异响，线路是否老化破损，物品是否受潮、变形等。发现问题及时记录并报告。

例行清扫：规定每日班前、班后的例行清扫时间（如各5-10分钟）。定期组织大扫除活动。

四、 清洁（Seiketsu）：标准化与成果巩固

核心思想：将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，并通过检查、监督等手段，长期保持前3S的成果。

实施要点：

标准化文件：制定《仓库6S管理标准手册》，包含各区域的6S标准图例、检查表、作业指导书等。文件需进行培训并张贴在相应区域。

目视化管理：大量运用颜色、标签、看板、照片等视觉工具，使标准一目了然，异常情况容易被发现。例如，张贴标准状态的照片（正确的物品摆放、清洁的设备），使用不同颜色的区域线、标识牌。

检查机制：建立多层次的检查体系：

员工自检（每日）。

班组长/区域管理员巡检（每日/每周）。

6S推行小组定期检查与评分（每周/每月）。

管理层不定期抽查。

问题改善：检查发现的问题要记录在案，明确责任人、整改期限，并跟踪验证整改效果。利用PDCA循环持续改进。

维持动力：通过看板公示检查结果、优秀案例、改善前后对比等，营造比学赶帮超的氛围。

五、 素养（Shitsuke）：习惯养成与文化塑造

核心思想：培养全体员工遵守规章制度、自觉执行标准的良好习惯，提升职业素养，形成积极向上的团队文化。

实施要点：

教育培训：定期开展6S知识、理念、方法和标准的培训，使员工理解6S的目的和意义，掌握实施方法。新员工入职必须进行6S培训。

规章制度遵守：强调遵守仓库各项管理规定、安全操作规程、劳动纪律的重要性。

行为规范：培养员工良好的工作习惯，如按规定穿着工装、佩戴劳保用品，物品轻拿轻放，及时归位，保持工作区域整洁，礼貌待人等。

激励与约束：建立有效的激励机制，对6S表现优秀的个人和团队进行表彰奖励。对违反规定的行为进行批评教育或按规定处理。

管理层垂范：各级管理者要以身作则，带头遵守6S规定，积极参与6S活动，成为员工的榜样。

持续沟通：通过早会、看板、内部通讯等方式，持续宣传6S理念，分享成功经验，通报检查结果，保持员工对6S的关注度和参与热情。

六、 安全（Safety）：风险预防与零事故追求

核心思想：在6S推行的全过程中，始终将安全放在首位，识别并消除作业环境中的各种安全隐患，确保员工人身安全、设备安全和货物安全。

实施要点：

融入前5S：

整理时清除不安全物品（如破损工具、过期化学品）。

整顿时确保通道畅通，物品堆码稳固，安全标识清晰醒目。

清扫时检查设备安全防护装置是否完好，地面是否湿滑。

清洁时维持安全标准，如保持消防通道畅通的标准。

素养时培养员工的安全意识和遵守安全规程的习惯。

风险识别与评估：定期组织对仓库作业环境和流程进行安全风险评估，识别潜在的危险源（如高处坠落、物体打击、车辆伤害、火灾、触电、化学品泄漏等）。

安全设施维护：确保消防器材、应急照明、喷淋系统、监控设备等处于良好状态，定期检查、维护和测试。

安全操作规程：制定并严格执行各项设备（如叉车、堆高机）的安全操作规程和作业流程。

个人防护：按规定为员工配备并督促其正确使用个人防护用品（PPE），如安全帽、安全鞋、手套、防护眼镜等。

安全培训与演练：定期进行安全知识培训、事故案例分析和应急预案演练（如消防演练、化学品泄漏处理演练），提高员工的安全技能和应急响应能力。

事故管理：建立事故（包括未遂事故）报告、调查、处理和预防机制，从中吸取教训，防止类似事故再次发生。

结语

仓库6S管理是一项长期而系统的工作，不可能一蹴而就。它的成功依赖于全体员工的共同理解、积极参与和持续坚持。通过本制度的有效执行，我们定能将仓库打造成一个高效、有序、安全、文明的现代化作业场所，为公司的发展提供坚实的保障。

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篇三：《仓库6s管理制度》

文件编号：WMS-6S-001

版本号：A/0

生效日期：[发布日期]

主题：仓库6S现场管理实施细则

1. 目的

为系统化、标准化地推行6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），全面提升仓库现场管理水平，创造整洁、有序、高效、安全的工作环境，制定本实施细则。

2. 范围

本细则适用于公司所有仓库（原料仓、辅料仓、半成品仓、成品仓、包材仓、工具备件库、废品库等）的全部区域及在库区工作的全体人员。

3. 职责

3.1. 仓库部经理：全面领导仓库6S推行工作，提供资源支持，审核批准相关制度与计划。

3.2. 仓库主管/班组长：负责本区域/班组6S工作的具体策划、组织实施、监督检查和效果评价，承担区域第一责任。

3.3. 6S专员/干事（可兼职）：协助主管/班组长进行6S策划、培训、检查、记录、统计分析和改善跟进工作。

3.4. 仓库全体员工：本岗位及指定公共区域6S工作的直接执行者，有责任遵守规定，参与改善，维护成果。

4. 实施细则

4.1. 整理（Seiri）实施细则

4.1.1.判断基准：物品按“必需”与“非必需”分类。判断标准参照《仓库物品必要性判定表》。

4.1.2.实施步骤：

a. 现场检查：每日对工作区域进行检查，识别非必需品。

b. 红牌标识：对非必需品（包括长期不用、过量库存、损坏、过期、无主物品等）挂上红色标签（Red Tag），注明信息。

c. 集中隔离：将红牌物品移至指定的“非必需品暂放区”。

d. 评审处置：每周由区域负责人组织相关人员对暂放区物品进行评审，依据《非必需品处理流程》进行处置（废弃、变卖、转移、修复、退库等），并记录。处置需在规定时限内完成。

e. 源头控制：分析非必需品产生原因，采取措施从源头减少。

4.2. 整顿（Seiton）实施细则

4.2.1.区域规划与定置：

a. 绘制《仓库区域规划图》，明确各功能区。

b. 实施地面划线，颜色、线宽符合《仓库目视化管理标准》。

c. 物品定点：所有必需品（物料、工具、设备、文件、表单、清扫用具等）均需确定固定存放位置。

d. 物品定容：选择适宜的容器或划定区域存放，容器标准化。

e. 物品定量：规定标准库存量（最高、最低、安全库存），超量或不足需有标识或处理。

4.2.2.标识管理：

a. 库位标识：货架、地面存储区进行统一编码，标识牌清晰、醒目，与系统一致。

b. 物料标识：严格执行《物料标识管理规定》，标签信息完整、准确，粘贴规范。

c. 状态标识：使用不同颜色标识卡或区域明确区分“待检”、“合格”、“不合格”等状态。

d. 通道与安全标识：通道线、安全出口、消防设施、危险区域等标识清晰、符合规定。

4.2.3.可视化要求：

a. 物品尽量面向通道摆放，便于识别。

b. 工具、零件等采用“形迹管理”或透明抽屉。

c. 设置区域看板，公布负责人、6S标准、检查结果等。

4.3. 清扫（Seiso）实施细则

4.3.1.责任划分：制定《仓库清扫责任区划分表》，明确到个人或班组。

4.3.2.清扫标准：制定《仓库各区域清扫标准书》（含频率、方法、工具、标准图例），如：

a. 地面：每日清扫，无尘、无水渍、无垃圾。

b. 货架/物料：每周擦拭，无积尘，物料外包装清洁。

c. 设备：每日清洁表面，每周/每月进行内部清洁与点检。

d. 办公区域：每日整理清洁，保持桌面、文件柜整洁。

4.3.3.清扫执行：

a. 每日班前/班后执行5-10分钟例行清扫。

b. 每周/每月组织一次区域大扫除。

c. 清扫工具定点管理，保持清洁完好。

d. 清扫中发现设备异常、安全隐患等问题，立即报告。

4.4. 清洁（Seiketsu）实施细则

4.4.1.标准化：将整理、整顿、清扫的最佳实践和标准固化为书面文件（标准、指导书、检查表）。

4.4.2.目视化维持：

a. 在各区域张贴对应的《6S标准作业图示》。

b. 保持所有标识（区域、库位、物料、状态、安全等）的清晰、完好和准确性。

c. 维护看板信息及时更新。

4.4.3.检查与监督：

a. 实施《仓库6S检查表》，进行自查、互查、专职检查。

b. 检查频率：自查（每日），互查/区域主管检查（每周），6S小组检查（每月）。

c. 检查结果记录、评分、公布，并与绩效挂钩。

4.4.4.问题整改：对检查发现的不符合项，发出《6S改善通知单》，限期整改，并验证效果。

4.5. 素养（Shitsuke）实施细则

4.5.1.教育培训：

a. 新员工必须接受6S入职培训。

b. 定期（如每季度）组织全员6S知识、技能和意识提升培训。

c. 利用早会、宣传栏等进行常态化宣导。

4.5.2.行为规范：

a. 严格遵守《仓库员工行为规范》。

b. 按规定着装，佩戴工牌和劳保用品。

c. 自觉维护环境整洁，物品用后归位。

d. 遵守作业流程和安全规定。

4.5.3.激励机制：

a. 设立“6S流动红旗”、“6S先进个人/班组”等荣誉。

b. 将6S考核结果纳入绩效评价体系。

c. 鼓励员工参与6S改善提案活动，对优秀提案给予奖励。

4.5.4.管理垂范：各级管理人员带头执行6S要求，做员工表率。

4.6. 安全（Safety）实施细则

4.6.1.安全意识整合：将安全要求融入整理、整顿、清扫、清洁、素养的各项活动中。

4.6.2.隐患排查：

a. 利用6S检查，同时排查安全隐患（如通道堵塞、堆码超高、消防设施遮挡、设备防护缺失、电线裸露等）。

b. 定期组织专项安全检查。

4.6.3.安全保障措施：

a. 确保所有安全通道、消防设施畅通无阻，标识清晰有效。

b. 严格执行《仓库物料堆码规范》、《叉车安全操作规程》等。

c. 危险品按照《危险化学品安全管理规定》进行存储和管理。

d. 作业人员按要求佩戴和使用劳动防护用品。

4.6.4.安全培训与应急：

a. 定期开展安全知识培训和应急演练。

b. 确保员工具备基本的自救互救和应急处置能力。

5. 检查与考核

5.1. 采用《仓库6S检查评分表》进行量化评价。

5.2. 检查结果定期（如每周/每月）在看板或会议上公布。

5.3. 考核结果与部门、班组、个人的绩效工资或奖金挂钩，具体办法参照《仓库绩效考核管理办法》。

6. 持续改进

6.1. 鼓励员工提出6S改善建议。

6.2. 定期召开6S工作会议，总结经验，分析问题，制定改进计划。

6.3. 应用PDCA循环，持续提升仓库6S管理水平。

7. 附件

7.1. 《仓库物品必要性判定表》

7.2. 《非必需品处理流程》

7.3. 《仓库区域规划图》

7.4. 《仓库目视化管理标准》

7.5. 《物料标识管理规定》

7.6. 《仓库清扫责任区划分表》

7.7. 《仓库各区域清扫标准书》

7.8. 《仓库6S检查表》

7.9. 《6S改善通知单》

7.10. 《仓库员工行为规范》

7.11. 《仓库物料堆码规范》

7.12. 《叉车安全操作规程》

7.13. 《危险化学品安全管理规定》

7.14. 《仓库绩效考核管理办法》（相关章节）

8. 记录

所有6S相关的检查记录、评分表、改善通知单、培训记录等需按规定存档备查。

9. 解释权

本细则由仓库部负责解释。

10. 修订

本细则根据实际运行情况，由仓库部提出修订建议，报管理层批准后执行。

(注：附件内容在此省略，实际应用中需包含具体的表格、流程图、标准图片等)